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工厂5S现场管理实务

摘 要:  在许多制造型企业的工厂现场,我们常可以看到治具、工具凌乱摆放,机器设备布满灰尘且未定位标识,原材料、半成品、在制品、成品、不良品、辅材摆放杂乱无章,未加以合理定置,作业区、物流区、办公区未明确规划且标识不清,工人衣着不整,士气低落,浪费现象随处可见,解决这些疑难杂症,唯有落实推行5S现场管理。
前言 
     在许多制造型企业的工厂现场,我们常可以看到治具、工具凌乱摆放,机器设备布满灰尘且未定位标识,原材料、半成品、在制品、成品、不良品、辅材摆放杂乱无章,未加以合理定置,作业区、物流区、办公区未明确规划且标识不清,工人衣着不整,士气低落,浪费现象随处可见,解决这些疑难杂症,唯有落实推行5S现场管理。 
课程目的 
    5S管理是全世界制造型企业通用的管理语言,是日本工业企业崛起的重要法宝,推进5S管理是一项艰巨的企业变革工作,不少企业借推进5S管理而摆脱经营困境,并逐渐树立品牌,同时也有不少企业在推进5S管理过程中,阻力重重、流于形式,最终落得半途而废,一紧、二松、三跨台、四重来;5S说起来重要,做起来次要,忙起来不要;很形象地概括了目前5S推行工作的现状。本课程以企业推进5S工作的实际案例作为背景,指导企业正确地推行5S。 
课程大纲 
第一部分:5S推行的目的与意义 
1、5S的起源,含义及其发展过程 
2、5S与现场管理的关系 
3、5S是其它管理体系良好运作的基础 
4、工厂推进5S管理的目的 
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5、5S的八大作用 
6、成功推进5S管理的案例 

第二部分:5S推进的误区  
1、5S推行很简单 
2、工作太忙,没有时间做5S 
3、5S细节及标准化管理会束缚员工的创造性思维 
4、5S活动就是检查 
5、公司已经做过5S了 
6、5S活动就是大扫除 
7、工人拿计件工资,干5S活动不计件 
  
第三部分:5S推进重点 
1、整理推进的重点 
2、做不好整理所导致的问题 
3、案例讨论:制造部办公室整理的推进 
4、整顿推进的重点 
5、做不好整顿所导致的问题 
6、案例讨论:车间工具、模具的整顿工作 
7、清扫推进的重点 
8、做不好清扫所导致的问题 
9、案例讨论:如何做好大型设备的清扫点检工作 
10、清洁推进的重点 
11、做不好清洁所导致的问题 
12、案例讨论:规章制度如何持续地执行 
13、素养的推进重点 
14、员工素养低所表现的问题 
15、案例讨论:公司目前推进5S所面临的阻力及困难 
16、现场5S图片详解 

第四部分:5S推进的实务方法 
1、日本工业企业的五现手法 
2、定置、目视、看板、颜色管理介绍 
3、红牌作战及流动红旗 
4、5W1H、思维方法及PDCA法 
5、实景拍照及摄像前后对比法 
6、5S推进实务手法的案例第五部分:5S推进组织及推进的步骤 
1、推进组织结构及制度章程 
2、推进小组工作目标及工作职责 
3、推进小组人员素质要求 
4、推进小组人员的培训 
5、5S推进的八大要决 
6、5S推进组织的工作内容 
7、5S推进计划的策划及进度控制 
8、推进5S的基本步骤 
9、如何使5S推行工作变被动为主动  
第六部分:5S的全面展开 
1、如何抓好样板区5S工作 
2、抓住典型、树立榜样 
3、全面展开的时机和方式 
4、.如何组织5S竞赛活动 
5、5S推进中七大障碍及形成的因素 
6、胡萝卜加大棒政策的应用 
7、领导激励技巧 
8、组织、协调、沟通技巧 
9、如何应对5S推进中的“钉子户” 
10、如何处理内部抗拒 
11、5S推进人员的督导技巧  
第七部分:5S巡查与检讨 
1、5S巡查的标准制定 
2、5S巡查小组的建立及要求 
3、巡查结果公开及透明化 
4、如何将5S考核纳入绩效管理当中 
5、问题改善和跟进 
6、如何强化一线干部的问题意识 
7、如何培养员工的改进意识及危机意识 
8、如何提升员工的执行能力 
9、5S成果发表会 
第八部分:5S的拓展与延伸 
1、引起劳动灾害原因的分析 
2、制定安全作业基准 
3、实施安全生产教育 
4、安全管理在现场的实践 
5、生产现场常见的浪费 
6、车间成本控制的四大方向 
7、案例讨论:寻找无效的劳动与浪费 

  

适用对象:生产经理、车间主任、班组长、仓库主管、5S推行干事、现场管理干部
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